Wenn das Modell schwimmfähig werden soll

Die folgende Anleitung ist in erster Linie für das Modell der Titanic in 1:200 (Nr. 705) entwickelt worden. Sie muss, wo nötig, angepasst werden für die anderen Schiffsmodelle, die man ebenfalls schwimmfähig machen kann: die TS Bremen (Nr. 688), die Chris Craft Futura (Nr. 71008) und das Binnenschiff (Nr. 721).

Schon beim Zusammenbau des Rumpfs entsprechend planen und Röhrchen in die Wellenhosen einsetzen für die Schraubenwellen. Für die Rudermechanik entsprechende Durchgänge in das Spantengerüst schneiden. Außerdem bei den Spanten zusätzliche Ausschnitte bzw. Löcher machen mit ca. 5 mm Durchmesser, damit man flüssiges Epoxidharz einfließen lassen kann, sodass jede Kammer erreicht wird.

Um den Rumpf abzudichten und gleichzeitig zu verstärken, bringt man zunächst einige sehr dünne Schichten Klarlack (als Spray) auf. (Bitte unbedingt vorher Tests machen, denn manche Sprays machen das Material transparent oder wellig.) Zwischen den Schichten gut trocknen lassen.

Dann den Rumpf mit dünnem Glasfasergewebe verstärken. Auch mit dem Glasfasergewebe und dem Epoxidharz vorher Materialtests machen.

Achtung: Die Chemikalien, die hier verarbeitet werden, dürfen nicht mit Haut oder Augen in Berührung kommen. Deshalb unbedingt Schutzkleidung, Handschuhe und Schutzbrille tragen. Außerdem ist zu beachten, dass sich bei der Arbeit Wärme entwickelt, die im Extremfall zur Feuergefahr führen kann. Kinder und Jugendliche sollte man dies höchstens unter Aufsicht machen lassen. Auch die Arbeitsfläche mit Folie schützen.

Außer der Glasfasermatte (80 bis 120 g/qm und Köper oder Atlasbindung) und Epoxidharz braucht man eine Waage und einen alten Suppenteller zum Anmischen und einen billigen Pinsel. Teller und Pinsel sind nach der Arbeit reif zum Wegwerfen.

Das Epoxidharz sollte dünn wie Wasser sein. Der Härter sollte eine Topfzeit von mindestens 30 Minuten zulassen. Innerhalb dieser Zeit kann das Material verarbeitet werden. Verarbeitet wird bei Zimmertemperatur, zum Aushärten sollte das Modell auf der Heizung stehen.

Die Glasfasermatte zuschneiden und dabei etwa 5 cm Überstand einrechnen. Das Gewebe auflegen. Es muss sich überall gut anlegen lassen. Z.B. an den Wellenhosen müssen dazu Einschnitte gemacht werden. Erst jetzt etwa 100 g Harz mit Härter nach Anleitung des Herstellers mit dem Pinsel gut verrühren. Das Harz vorsichtig auf das Gewebe tupfen, das auf dem Rumpf liegt. Gerade so viel auftragen, dass das Gewebe durchfeuchtet und glasig ist und am Rumpf klebt. Wenn sich an einer Stelle eine Lücke ergibt, einen Flicken aus Glasfasermatte anbringen. Wenn präzise gearbeitet wird, ist das später nicht sichtbar. Kontrollieren, ob an den Rändern die Glasfasermatte überall gut anliegt und sich nirgends die Matte ablöst. Nach etwa zwei bis drei Stunden, wenn das Harz zwar gehärtet, aber noch nicht spröde ist, die Überstände mit einer Haushaltschere abschneiden. Später kann man das Kunstharz mit Nassschleifpapier schleifen und polieren. Wer noch weiter verstärken möchte, kann eine zweite Schicht Glasfaser entsprechend auftragen, solange das Gewebe noch feucht ist.

Jetzt noch einmal dünnflüssiges Epoxidharz anrühren und damit innen die Kammern des Rumpfs streichen. In die unzugänglichen Kammern an Bug und Heck lässt man das Harz durch die Löcher laufen. Wenn man den Rumpf schwenkt, erreicht es alle Teile.

Das Modell mit Elektromotoren und RC-Anlage versehen

Alle Bauelemente für die Ausstattung des Modells mit einer Funkfernsteuerung und Elektromotoren sind gängige Teile und dem Katalog eines großen deutschen Modellbauanbieters entnommen.

Ein Beispiel:

• Motoren: 2x Mabuchi 400 6V, Entstörungssatz.
• Wellen: 260 mm, 4 mm Durchmesser.
• Stevenrohr: 215 mm, 7 mm Durchmesser (Wellen und Stevenrohre sind abgestimmt)
• Kupplungen: Doppelkreuzgelenk-Kupplung.
• Schiffsschrauben: 2x30 mm Durchmesser.
• Akku: 6V, 12A.
• RC-Anlage: herkömmliche, FM.
• Servo: handelsüblich.
• Benötigt wird außerdem: Polystyrol mit der Wandstärke von 2 mm, Messingrohre mit 3 mm und 4 mm Durchmesser (ineinander passend), Messingstab massiv 2 mm Durchmesser, Polystyrolkleber, UHU-plus, Lötkolben, Messing- oder Weißblechreste, diverse Schutzlacke.

Bearbeiten von Polystyrol

Der Umgang mit Polystyrol ist denkbar einfach: Durch ein- bis zweifaches Anritzen der Oberfläche wird das Material einfach an dieser Risslinie gebrochen, die Kante glattgefeilt und mit Kunststoffkleber verbunden. Leichtes Hin-und-her-Schieben der verklebten Stellen für einige Sekunden ergeben eine gute Vernetzung der angelösten Flächen und somit eine höhere Verklebungsfestigkeit der Kunststoffteile. Aus Polystyrol lassen sich die Halterungen für Akku, Motor und RC-Technik bauen.

Umbaumaßnahmen am Rumpf beim Bau des Modells

Es wird noch Ballast benötigt, der in einem Kasten im Rumpf untergebracht werden kann. Empfehlenswert ist es auch, im Außenbereich des Modells einen Hauptschalter versteckt anzubringen, um schnell die Anlage ein- und ausschalten zu können.